Xella France revalorise les chutes de production de son usine de Saint-Savin

Temps de lecture : 5 min

Pour réduire son empreinte carbone, le groupe Xella, plus grand producteur mondial de béton cellulaire et de blocs silico-calcaires, vient d’investir plus d’un million d’euros dans la modernisation de son site situé à Saint-Savin, en Isère. Un investissement pour notamment mettre en place une nouvelle installation destinée à recycler sur place une partie des chutes de production afin d’éviter leur transport vers d’autres usines.

Un savoir-faire dans le béton cellulaire

Situé dans la région de Lyon, le site de Saint-Savin fabrique et commercialise des blocs en béton cellulaire via ses marques Ytong et Siporex. Ce matériau 100% minéral est composé de ressources naturelles et locales : eau, sable (60%), chaux (15%), ciment (15%) et anhydrite (10%). La production du matériau est peu énergivore puisqu’elle utilise uniquement un autoclave alimenté par de la vapeur d’eau à 180 degrés.

Pour appuyer cette démarche de production respectueuse de l’environnement, l’entreprise a décidé d’investir 1,1 million d’euros dans la modernisation de son site. Elle espère ainsi, limiter sa consommation des ressources et réduire ses coûts. Sa solution : recycler les déchets provenant de sa production pour les réinjecter dans son processus de fabrication.

//À (re)lire) : [BTP] Vinci Construction utilisera 90% de béton bas carbone en 2030

Recycler les chutes de productions

Sur le site de Saint-Savin, ce sont 170 000 m3 de béton cellulaire qui sont fabriqués chaque année. Cette fabrication génère des poudres issues du perçage et de l’usinage des blocs de chaînage (environ 30 000 m3) ainsi que des chutes de matériaux, qui étaient jusqu’à présent acheminés vers d’autres sites. Dans cette dynamique vers une économie plus circulaire, la société a alors travaillé sur une nouvelle recette qui permettrait de substituer 15% de sable par de la poudre de béton cellulaire recyclé.

Avec l’aide de l’installation d’une ligne de traitement par concasseur, de silos de stockage et d’un système de transport, Xella intègre désormais cette poudre dans la composition du béton cellulaire. Cette nouvelle recette permet de réduire de 15 à 20 % la consommation de sable nécessaire à la production de béton cellulaire. L’intégralité de la poudre de béton cellulaire générée sur le site est alors recyclée et les chutes sont transformées pour moitié en poudre et en concassés. En tout, l’internalisation permettra le recyclage de l’ensemble des rebuts, soit 50 tonnes de poudres et 25 tonnes de concassés.

Les chutes de production qui n’entreront pas dans le processus de fabrication seront, quant à elles, vendues sous forme de granulat et commercialisées pour différents usages comme des fosses septiques, des litières pour chats, etc.

Une économie conséquente

Grâce au système de recyclage de reliquats de béton cellulaire mis en place, l’entreprise réalise de nombreuses économies générées par le remplacement du sable mais aussi par la baisse du transport. Désormais, pour les rebuts, seul un camion par jour est nécessaire, contre 2 camions auparavant, soit une réduction de 220 camions par an. Pour le sable, l’entreprise réalise une économie de 2 camions sur 10 par jour concernant les trajets de réapprovisionnement entre la carrière de sable et l’usine.

Avec ces solutions en faveur des ressources naturelles et la diminution de camions sur les routes, l’entreprise limite également son impact sur la qualité de l’air du territoire. Le retour sur investissement de sa nouvelle installation est estimé à 2,5 ans et Xella ambitionne une économie de 350 000 euros par an.

Avec cet investissement, Xella poursuit sa volonté de décarbonation. En effet, la reconfiguration de l’usine de Saint-Salvin s’inspire de celle initiée il y a trois ans dans l’usine de Saint-Saulve (Nord), où le traitement des chutes fait partie prenante du processus de fabrication. Le dernier site de production du groupe à Mios (Gironde) devra quant à lui attendre encore quelques années avant de bénéficier de ce système.