Soprema crée la première usine au monde de recyclage de plastiques PET à Strasbourg

 

Quelles solutions existe-t-il pour les déchets d’emballages en plastique non recyclable ?

Qui ne s’est pas déjà posé la question en triant ses déchets ?

Rappelons déjà qu’à peine plus d’un quart des emballages plastiques sont réellement recyclés en France. Cela est notamment dû à la différence de composition de certains plastiques, pour lesquels aucune solution n’existe encore à grande échelle.

Et si ces déchets plastiques pouvaient désormais être traités ? C’est le pari que s’est lancé Soprema, fabricants de produits pour le bâtiment.

Revenons sur ce projet ambitieux et écologique.

 

Changer la vision du recyclage pour faire face aux défis climatiques et environnementaux !

 

Le groupe Soprema, basé à Strasbourg et bien décidé à changer la vision du recyclage, a investi près de 7 millions d’euros dans sa nouvelle unité de production nommée Sopraloop.

S’appuyant sur des programmes de R&D d’environ 30 millions d’euros, le procédé développé par le groupe Soprema couple à la fois un recyclage chimique et mécanique afin de transformer les déchets d’emballages en plastiques PET (Polytéréphtalate d’éthylène) en polyols destinés à la fabrication de mousse d’isolation pour le bâtiment et les constructions.

Les déchets utilisés dans le cadre de ce projet sont notamment des barquettes mono couches et multicouches, des contenants alimentaires ainsi que des bouteilles opaques, qui ne possèdent à l’heure actuelle aucune solution de recyclage.

« L’objectif de Soprema est de faire face aux défis actuels, climatiques, énergétiques et environnementaux. Notre objectif est de réduire notre dépendance aux matières premières d’origine fossile et de développer des produits éco sourcés », explique Pierre-Etienne Bindschedler, le PDG du groupe Soprema.

 

 

Un procédé unique au monde et une première mondiale !

 

Concrètement, au sein de l’usine, les employés dépolymérisent (transforment un polymère en un composé chimique plus simple), et les impuretés (colorants, additifs, colle,…) sont filtrées.

Ensuite, en bout de chaîne toutes les impuretés extraites se dirigent vers l’incinération tandis que le glycol se transforme en liquide vert, le fameux polyol.

Plus d’une vingtaine de salariés s’installeront sur le site situé dans la zone économique du port autonome de Strasbourg dans les semaines à venir, et seront prêts à transformer les matières premières issues des déchèteries françaises pour créer des fortes quantités de polyols.

« Grâce à nos travaux de R&D, nous avons constaté que l’on pouvait produire des polyols par le recyclage des produits en PET, bouteilles, barquettes et contenants alimentaires. Nous avons réuni des expertises en matière de recyclage et de traitement chimique de ces plastiques pour mettre au point un process unique au monde », précise François China, directeur industriel de Soprema.

« A ma connaissance, c’est une première mondiale », affirme fièrement Pierre-Etienne Bindschedler, le PDG de l’entreprise, qui atteindra les 3 milliards de chiffres d’affaires en 2019 avec près de 8000 employés dans 63 usines dans le monde.

Bien évidemment, cette innovation ne s’est pas faite en un jour et représente le fruit d’un travail de longue haleine.

D’autant plus que, jusqu’à présent, Soprema était très dépendante de l’industrie pétrochimique pour fabriquer ses produits. Une réelle volonté de changer les choses et de se diriger vers des solutions plus « propres » s’est donc développée.

Il précise que pour ses produits bitumineux d’étanchéité, et notamment ses panneaux isolants, « les matières premières sont d’origine pétrolière et nous voulons une offre plus vertueuse. Depuis 2005, nous travaillons à sortir du pétrosourcé et nous incorporons en moyenne 20 % de recyclé ou de biosourcé dans notre production ».

En 2016, l’entreprise a racheté Pavatex, un fabricant suisse de panneaux isolants en fibre de bois, ce qui lui a permis d’opérer un changement de stratégie. « Les produits 100 % biosourcés représentent 10 % de notre chiffre d’affaires. L’objectif est de les porter à 20 % dans trois ans », explique le dirigeant.

Cette démarche s’inscrit également dans un but de sécurisation de l’entreprise et de son approvisionnement.

En effet, « En 2017, les groupes pétrochimiques ont cessé leur fourniture de ces substances en raison d’une crise mondiale, qui nous a sérieusement impacté. Notre but est de sécuriser nos approvisionnements tout en créant une filière de recyclage de PET, jusque-là destinés à l’incinération. Nous avons su créer les compétences pour en refaire des matières premières vierges et donc une ressource et non un déchet », a précisé François China, le directeur industriel de Soprema, avant de poursuivre « la crise de 2017 nous a incité à garantir notre autonomie vis-à-vis de ces géants qui privilégient des logiques purement financières, sans souci des conséquences pour leurs clients comme Soprema ».

 

 

Recycler 5000 tonnes de PET par an dans un premier temps

 

L’entreprise estime que grâce à ce procédé elle sera en mesure de recycler environ 5 000 tonnes de PET dans un premier temps, et qu’elle devrait être capable de doubler cette capacité pour passer à 10 000 tonnes par an.

« Nous sommes sur un rythme de production représentant 2.000 tonnes annuelles de déchets, qui devrait monter à 3.000 tonnes d’ici à 2020 puis 6.000 tonnes d’ici à cinq ans, correspondant à 10.000 tonnes annuelles de polyols », une fois le glycol ajouté, précise Matthieu Chalier, le directeur du projet Sopraloop.

Pour l’instant, les panneaux isolants de l’entreprise ne sont constitués qu’à 50% de polyol de Sopaloop, ce qui oblige encore l’entreprise à se servir de matières premières d’origine fossile. Mais l’objectif est de passer rapidement à du 100% afin de ne plus être dépendant des pétrochimistes.

Sopraloop compte également fournir d’autres entreprises en polyols, grâce à une forte production.

« Sopraloop produit les polyols sans surcoût, au prix du marché, avec une capacité de 25.000 tonnes, supérieure à nos besoins, pour pouvoir à terme en vendre à d’autres fabricants de mousse polyuréthane », précise Pierre-Etienne Bindschedler. L’entreprise fournira déjà deux sites du
groupe, Saint-Julien-du-Sault dans l’Yonne et Hof en Allemagne. Mais de nombreux autres clients ne devraient pas tarder à s’intéresser à ces substances.

L’entreprise ne s’arrête pas là et prévoit également de lancer en novembre, dans son usine de produits d’étanchéité située dans l’Eure, le recyclage de vieilles membranes d’étanchéité retirées des toitures. Ce procédé permettra de récupérer le bitume et créera alors à son tour une nouvelle boucle d’économie circulaire. Si ce procédé fonctionne et qu’il permet un recyclage pertinent pour l’entreprise, il s’agira également d’une première mondiale. Un beau palmarès pour le groupe !

 

Comment savoir quel plastique se recycle ou non ?

 

Pour aller plus loin, on vous propose de (re)découvrir cette vidéo sur les plastiques qui se recyclent réellement parmi vos emballages du quotidien :

 

Prêt.e à rejoindre la Ruche ?
Cliquez-ici